Accidente ferroviario y análisis de fallos e infraestructuras: una visión técnica desde la ingeniería de materiales
Por INFINITIA · Especialistas en análisis de fallos e ingeniería forense
Accidente ferroviario en Córdoba: hechos y estado de la investigación técnica
El 18 de enero de 2026, en las inmediaciones de Adamuz (provincia de Córdoba), se produjo un grave accidente ferroviario tras el descarrilamiento de un tren de alta velocidad, que posteriormente invadió la vía contraria y colisionó con otro convoy.
El tren que inició el descarrilamiento, operado por Iryo y que cubría el trayecto Málaga–Madrid, perdió la estabilidad al atravesar un punto de la infraestructura en el que, según las primeras hipótesis técnicas, podría haberse producido una fractura previa del carril, asociada a una soldadura ferroviaria. Como consecuencia de la pérdida de continuidad de la vía, el tren cruzó a la vía adyacente, colisionando con un tren Alvia de Renfe que circulaba en sentido contrario, Madrid–Huelva.
El accidente causó 45 víctimas mortales y cientos de personas heridas, convirtiéndose en uno de los accidentes ferroviarios más graves en España en las últimas décadas. Las labores de rescate, atención a las víctimas y retirada del material rodante se prolongaron durante varios días.
La investigación técnica está siendo desarrollada por la Comisión de Investigación de Accidentes Ferroviarios (CIAF), que ha llevado a cabo una inspección exhaustiva tanto de la infraestructura ferroviaria como del material rodante implicado. Entre las principales actuaciones realizadas destacan:
Los primeros hallazgos indican la presencia de muescas en las ruedas derechas de varios coches, con un patrón geométrico compatible con impactos contra la cabeza del carril en una zona donde la continuidad estructural podría haberse visto comprometida. De acuerdo con la hipótesis de trabajo provisional de la CIAF, la fractura del carril podría haberse producido con anterioridad al paso del tren siniestrado.
Ingeniería de materiales y análisis de fallos en accidentes ferroviarios
Desde el punto de vista de la ingeniería forense de materiales y el análisis de fallos ferroviarios, este tipo de sucesos debe abordarse con rigor técnico y una visión global. La experiencia demuestra que, en la mayoría de los casos, no existe una causa única, sino una combinación de factores que interactúan a lo largo del tiempo hasta que el sistema alcanza un estado crítico.
En infraestructuras ferroviarias, los materiales y sus uniones están sometidos a altas solicitaciones mecánicas, cargas cíclicas repetidas, variaciones térmicas y condiciones ambientales exigentes. En este contexto, pequeños defectos iniciales —ya sean de fabricación, ejecución, montaje o degradación en servicio— pueden evolucionar de forma progresiva sin manifestarse externamente durante largos periodos.
El análisis de fallos permite reconstruir esa evolución, identificando cómo y por qué un daño aparentemente localizado puede desencadenar consecuencias de gran magnitud. Para ello, resulta fundamental integrar el comportamiento del material, los procesos de unión, las condiciones de operación y los sistemas de inspección y mantenimiento, evitando interpretaciones parciales o simplificaciones excesivas.
Abordar estos accidentes desde la ingeniería de materiales no implica buscar una causa inmediata, sino comprender el conjunto de mecanismos que han intervenido, con el objetivo de extraer aprendizajes técnicos sólidos y aplicables a la mejora de la seguridad y la fiabilidad de las infraestructuras ferroviarias.
Las soldaduras de carril como puntos críticos de la infraestructura ferroviaria
Las soldaduras de carril, ya sean aluminotérmicas o por arco, constituyen uno de los elementos más sensibles de la vía continua soldada, al actuar como puntos de unión entre tramos de carril sometidos a condiciones de servicio especialmente exigentes. Desde el punto de vista de la ingeniería de materiales, estas uniones concentran una combinación de factores que las convierten en zonas críticas dentro de la infraestructura ferroviaria.
En las soldaduras confluyen, por un lado, cambios microestructurales derivados del propio proceso de unión y de la zona afectada por el calor (HAZ), y por otro, la presencia de tensiones residuales de origen térmico generadas durante el enfriamiento. A ello se suma la posible existencia de defectos internos no visibles, como porosidades, inclusiones o zonas de fusión incompleta, que pueden actuar como puntos de inicio del daño.
Además, durante la operación ferroviaria, estas uniones están sometidas a elevadas solicitaciones mecánicas cíclicas, asociadas al paso repetido de los trenes, las cargas dinámicas y las variaciones térmicas ambientales. Esta combinación de factores hace que la soldadura sea especialmente sensible a mecanismos de fatiga y a la evolución progresiva de microdefectos.
Por este motivo, un fallo en una soldadura de carril rara vez es instantáneo o imprevisible. Lo habitual es una evolución progresiva del daño, con un origen localizado que puede permanecer latente durante largos periodos, hasta que el crecimiento del defecto alcanza un estado crítico y se produce la rotura.
Posibles causas de rotura de una soldadura ferroviaria
Desde la experiencia en análisis de fallos de soldaduras, las roturas en rieles no suelen responder a un único factor aislado. En la mayoría de los casos, el fallo es el resultado de la interacción de varios mecanismos, que pueden coexistir o actuar de forma secuencial a lo largo del tiempo. Estas causas pueden agruparse, de forma general, en los siguientes bloques.
Defectos de soldadura
Los defectos introducidos durante el proceso de soldadura constituyen uno de los orígenes más habituales de fallos en rieles. Entre ellos se incluyen la falta de penetración o fusión parcial, así como la presencia de inclusiones de escoria, porosidades o fisuras internas, que pueden no ser detectables mediante inspección visual.
Este tipo de defectos suele estar asociado a preparaciones inadecuadas de la junta, errores en la formulación o aplicación del fundente, tiempos de calentamiento incorrectos o enfriamientos no controlados. Aunque inicialmente puedan no comprometer el servicio, estos defectos actúan como concentradores de tensiones, facilitando la iniciación de grietas bajo carga.
Tensiones residuales y distorsiones
Las tensiones residuales generadas durante el proceso de soldadura juegan un papel crítico en el comportamiento en servicio de la unión. Enfriamientos no controlados, desalmacenamientos prematuros o montajes forzados pueden dar lugar a campos de tensión elevados, incluso en ausencia de defectos geométricos significativos.
Estas tensiones, superpuestas a las cargas operativas, favorecen la iniciación y propagación de grietas por fatiga, o incluso pueden desencadenar fracturas súbitas cuando se alcanzan condiciones críticas de carga o temperatura. La correcta gestión térmica y mecánica de la soldadura resulta, por tanto, un aspecto clave para la integridad del riel.
Fatiga y crecimiento de microgrietas
En servicio, los rieles están sometidos a cargas cíclicas repetidas, que pueden alcanzar millones de ciclos a lo largo de su vida útil. En este contexto, una microgrieta iniciada en la zona de soldadura, ya sea por un defecto previo o por tensiones residuales, puede crecer de forma progresiva mediante mecanismos de fatiga.
Este crecimiento suele ser lento y estable durante largos periodos, sin manifestaciones externas evidentes, hasta que la sección resistente se reduce lo suficiente como para provocar la rotura completa del riel. Este comportamiento explica por qué muchos fallos aparecen de forma aparentemente repentina, cuando en realidad responden a un proceso de degradación prolongado.
Factores ambientales y de mantenimiento
Las condiciones ambientales y las prácticas de mantenimiento influyen de manera significativa en la durabilidad de las soldaduras ferroviarias. La corrosión general o la corrosión bajo tensión, especialmente en entornos agresivos, puede acelerar la degradación del material y favorecer la iniciación de grietas.
Asimismo, el desgaste progresivo de la soldadura o la apertura parcial de la junta con el paso del tráfico ferroviario puede alterar la distribución de cargas, incrementando las tensiones locales y reduciendo la capacidad resistente de la unión. La ausencia de inspecciones periódicas adecuadas a las condiciones de operación, puede permitir que estos procesos avancen hasta alcanzar un estado crítico.
Qué aporta el análisis metalográfico en un fallo de soldadura ferroviaria
El análisis metalográfico, , tanto a escala macroscópica como microscópica, constituye una de las herramientas más relevantes para comprender el mecanismo real de rotura en una soldadura ferroviaria y para localizar con precisión la zona de nucleación de la grieta.
El estudio de la macroestructura permite identificar evidencias que aportan una primera visión global del fallo, como la presencia de fisuras previas a la rotura final, porosidades o inclusiones de escoria asociadas al proceso de soldadura, zonas de fusión incompleta o alteraciones en la zona afectada por el calor (HAZ) que reflejan ciclos térmicos inadecuados durante la ejecución de la unión.
A través de la microscopía óptica, es posible profundizar en el comportamiento del material a nivel microestructural y determinar el tipo de fractura implicado —ya sea frágil, dúctil o una combinación de ambos—, así como detectar la presencia de microgrietas intergranulares, frecuentemente asociadas a fenómenos de corrosión bajo tensión. Asimismo, el análisis microestructural permite identificar transformaciones no deseadas, como la formación de martensita, procesos de descarbonitación o la aparición de estructuras frágiles, que pueden ser indicativas de tratamientos térmicos incorrectos o velocidades de enfriamiento inadecuadas.
La integración de la información obtenida a través de estos análisis resulta fundamental para diferenciar con rigor técnico si la rotura del riel se ha producido por fatiga, sobrecarga puntual, defectos de fabricación o ejecución, o por procesos de degradación ambiental, aportando una base sólida para el posterior análisis de causa raíz y la toma de decisiones técnicas fundamentadas.
Análisis causa-raíz y enfoque Ishikawa en soldaduras ferroviarias
En investigaciones técnicas complejas, como las asociadas a fallos en infraestructuras ferroviarias, resulta fundamental disponer de herramientas que permitan ordenar, estructurar y analizar de forma sistemática los posibles factores que han contribuido al fallo. En este contexto, el análisis de causa raíz (RCA) apoyado en herramientas como el diagrama de Ishikawa constituye un enfoque ampliamente utilizado en ingeniería forense.
Aplicado a la rotura de una soldadura en un riel ferroviario, este enfoque permite identificar y clasificar las posibles causas del fallo en distintos bloques, facilitando el planteamiento de hipótesis técnicas coherentes y su posterior validación mediante ensayos y análisis objetivos. Lejos de proporcionar respuestas inmediatas, el diagrama de Ishikawa actúa como una herramienta de apoyo al razonamiento técnico, ayudando a evitar enfoques parciales o simplificaciones excesivas.
De forma orientativa, en el análisis de una soldadura ferroviaria pueden considerarse, entre otros, los siguientes bloques de causas:
- Método: ejecución incorrecta de la soldadura, temperaturas inadecuadas durante el proceso, enfriamientos no controlados o desviaciones respecto a los procedimientos establecidos.
- Material: acero del riel con inclusiones o segregaciones, material de aporte fuera de especificación o desajustes de dureza entre el riel y la zona soldada.
- Máquina / Equipos: equipos de soldadura o precalentamiento mal calibrados, fallos en el control de parámetros o sistemas de inspección inadecuados o fuera de servicio.
- Mano de obra: falta de formación específica, errores de ejecución en campo, fatiga del personal o insuficiente supervisión del proceso.
- Montaje / Diseño: mala alineación de los rieles, tensiones asociadas a la dilatación térmica o diseños de vía que concentran esfuerzos en la zona de la soldadura.
- Operación / Entorno / Mantenimiento: tráfico intenso, sobrecargas puntuales, condiciones climáticas severas, corrosión o ausencia de inspecciones periódicas mediante técnicas como ultrasonidos o inspección visual.
La correcta utilización de este enfoque permite relacionar los distintos factores identificados, priorizar hipótesis y orientar los análisis posteriores hacia aquellas causas con mayor probabilidad técnica, contribuyendo a un diagnóstico más sólido y fundamentado del fallo.
Ejemplo de un esquema de Ishikawa
Este diagrama no representa el análisis oficial del accidente y se incluye únicamente con fines divulgativos.
Prevención basada en evidencia y visión integral del sistema
Más allá de identificar la causa última de un fallo concreto, este tipo de accidentes refuerza la necesidad de revisar de forma crítica los sistemas de inspección y mantenimiento ferroviario y su capacidad real para detectar defectos antes de que alcancen un estado crítico, especialmente en elementos tan sensibles como las soldaduras de carril.
En muchos casos, el reto no reside en la ausencia de controles, sino en las limitaciones inherentes a las técnicas de inspección empleadas, en la frecuencia de las inspecciones o en la interpretación técnica de los resultados obtenidos. Defectos incipientes pueden permanecer latentes durante largos periodos si no se dispone de metodologías adecuadas o de criterios claros para evaluar su evolución.
A ello se suma un aspecto clave en infraestructuras de larga vida útil: las condiciones de contorno cambian con el tiempo. Incrementos de tráfico, variaciones en las cargas por eje, cambios en los regímenes de velocidad, modificaciones en las condiciones ambientales o la introducción de nuevo material rodante pueden hacer que los requerimientos iniciales de diseño y mantenimiento queden parcialmente desalineados con la realidad operativa actual.
Por este motivo, una prevención eficaz requiere adoptar una visión integral del sistema, en la que se analicen de forma conjunta el material, los procesos de unión, la operación, el mantenimiento y el contexto de uso real de la infraestructura. Este enfoque global permite evitar análisis parciales o excesivamente focalizados en un único factor, que podrían conducir a diagnósticos incompletos.
En este contexto, la prevención no se limita a la detección de defectos existentes, sino que implica una revisión periódica de los criterios de diseño, los umbrales de aceptación y las estrategias de mantenimiento, incorporando la experiencia acumulada y los resultados de los análisis de fallos. Un buen diagnóstico, la redefinición de requisitos en función de la evolución del sistema forma parte de una lógica de mejora continua, habitual en la gestión de sistemas complejos y especialmente relevante en infraestructuras críticas.
Desde este enfoque, el análisis de fallos deja de ser una herramienta reactiva para convertirse en un motor de mejora continua, en el que cada incidente o desviación aporta información valiosa para ajustar procedimientos, reforzar controles y adaptar el sistema a nuevas condiciones de operación. Este ciclo de aprendizaje técnico, basado en una visión integral y no sesgada, es clave para reducir progresivamente el riesgo y aumentar la seguridad y la fiabilidad a largo plazo.
Nuestro respeto y reconocimiento
Desde INFINITIA expresamos nuestras condolencias a las víctimas y nuestro apoyo a sus familias, así como nuestro reconocimiento a los profesionales que, desde distintos ámbitos técnicos y operativos, están trabajando con rigor e imparcialidad en el análisis de este suceso.
El contenido de este artículo se basa exclusivamente en información pública disponible en el momento de su redacción y en la experiencia técnica de INFINITIA en análisis de fallos, materiales y soldaduras. Las consideraciones expuestas tienen carácter técnico y divulgativo y no constituyen conclusiones definitivas sobre el accidente descrito ni pretenden atribuir responsabilidades.
